钢结构厂房由于长期暴露在自然环境中，易受湿度、温度、化学物质等因素影响而锈蚀，因此防腐施工是保障其使用寿命的关键环节。以下是钢结构厂房防腐施工的主要方法及流程：

一、施工前准备

1.基材表面处理

目的：去除表面锈迹、氧化皮、油污、灰尘等杂质，提高涂层附着力。

方法：

机械除锈：采用喷砂（石英砂、钢丸等）、抛丸工艺，通过高速颗粒冲击去除锈蚀，表面粗糙度达Sa2.5级（近白级），适用于大面积施工。

手工/动力工具除锈：使用砂纸、钢丝刷、电动打磨机等，清除表面浮锈，适用于局部修补，等级需达St2级（彻底手工除锈）。

化学除锈：采用酸洗或磷化处理，通过化学反应溶解锈层，需注意后续水洗和中和处理，避免残留腐蚀基材。

2.环境条件控制

施工温度应在5℃~35℃之间，相对湿度≤85%，避免在雨、雾、大风天气施工。

基材表面温度需高于露点温度3℃以上，防止冷凝水影响涂层干燥和附着力。

二、防腐涂层施工

钢结构防腐涂层通常采用“底漆+中间漆+面漆”的多层体系，各层作用不同，需配套使用。

1.底漆施工

作用：直接附着于基材表面，起到防锈、增强附着力的作用。

常用材料：

富锌底漆：含锌量高（无机富锌、环氧富锌），通过锌的牺牲阳极保护作用防止基材腐蚀，适用于长效防腐环境。

环氧底漆：附着力强，耐化学腐蚀，适用于中等腐蚀环境。

聚氨酯底漆：干燥快，耐候性较好，适合对施工进度要求高的项目。

施工方法：

刷涂/辊涂：适用于小面积或复杂构件，操作简便但效率低。

喷涂：采用空气喷涂或无气喷涂，涂层均匀、效率高，需控制喷枪压力和距离（通常距离30~40cm，压力0.3~0.5MPa）。

膜厚要求：干膜厚度一般为50~80μm，需根据设计要求调整。

2.中间漆施工

作用：增加涂层总厚度，提高防腐性能，同时填补底漆表面缺陷，增强层间附着力。

常用材料：

环氧云铁中间漆：含云母氧化铁，屏蔽性强，耐介质渗透。

环氧厚浆漆：可厚涂，一次成膜厚，减少施工道数。

施工方法：同底漆，喷涂或刷涂，干膜厚度通常为80~150μm。

3.面漆施工

作用：保护中间层，提供装饰性和耐候性，抵御紫外线、雨水、化学介质等侵蚀。

常用材料：

丙烯酸面漆：色彩丰富，耐候性好，适用于室内外装饰性要求高的场合。

聚氨酯面漆：耐磨损、耐化学腐蚀，光泽度高，适合工业环境。

氟碳面漆：超耐候性（耐候性达20年以上），抗污染，适用于高腐蚀或重要建筑（如沿海、化工区厂房）。

施工方法：喷涂或刷涂，干膜厚度一般为30~60μm，总涂层干膜厚度需达到设计标准（如200~300μm）。

三、特殊部位处理

节点与焊缝：

焊接部位易产生应力集中和锈蚀，需先进行打磨除锈，再采用厚浆型涂料或弹性涂料局部加强。

螺栓与紧固件：

采用手工仔细涂刷，确保螺纹、缝隙处完全覆盖，避免漏涂。

阴阳角与转角：

先刷涂一道“增强层”（如玻璃纤维布+涂料），防止涂层开裂。

四、质量控制与验收

涂层外观检查：

表面应均匀、无流挂、气泡、漏涂、皱皮等缺陷，颜色符合设计要求。

膜厚检测：

使用磁性测厚仪，每10㎡检测3处，每处测3点，平均厚度不低于设计值，小厚度不低于设计值的85%。

附着力测试：

采用划格法（ISO24644或GB/T9286），涂层划格后粘贴胶带撕拉，脱落面积≤5%为合格。

固化养护：

涂层施工完成后，需养护7天以上（温度25℃、湿度≤70%时），养护期间避免碰撞、雨水冲刷。

五、注意事项

涂料配比：严格按厂家说明书调配，使用前充分搅拌，混合后在适用期内用完（如环氧类涂料通常为4小时）。

安全防护：施工时佩戴防护口罩、手套、护目镜，保持通风良好，避免涂料接触皮肤和吸入挥发气体。

修补处理：若涂层破损，需按原工艺逐层修补，确保新旧涂层结合良好。

通过科学的表面处理和合理的涂层体系设计，钢结构厂房防腐施工可有效延长使用寿命，降低后期维护成本。实际施工中需结合具体环境、设计要求及涂料特性选择好方案，并严格把控施工质量。